Mô hình LEAN là gì? Lean Manufacturing là gì? Làm thế nào để phát hiện được lãng phí trong LEAN? Và cách thức áp dụng mô hình LEAN (mô hình sản xuất tinh gọn) trong doanh nghiệp một cách hiệu quả?

Trước khi trả lời các câu hỏi này và nguyên cứu chuyên sâu về vấn đề, hãy cùng Trường MTC tìm hiểu về lịch sử hình thành LEAN.

1. Lịch sử hình thành mô hình LEAN

Các mục đích cơ bản của mô hình LEAN là việc nhận diện lãng phí được bắt nguồn từ Benjamin Franklin với cuốn sách “Poor Richard’s Almanack” (1739). Trong cuốn tài liệu trên, ông cho rằng việc giảm thiểu các lãng phí không cần thiết có thể giúp tang lợi nhuận và tăng doanh số bán hàng.

Sau đó, tiếp nối Benjamin Franklin, các nhà kinh tế học lớn cũng dần cho ra đời cuốn sách đề cập về quan điểm của ông, và những bước sơ khai của mô hình LEAN trong các thập kỉ tiếp theo. Mãi cho đến năm 1990, thuật ngữ Lean Manufacturing mới được chính thức có mặt trong cuốn “The Machine that Changed the World” và có các định nghĩa rõ ràng về LEAN.

Các cấp độ khác nhau bao gồm: Lean manufacturing (sản xuất tinh gọn), Lean enterprise (doanh nghiệp tinh gọn) và Lean thinking (tư duy tinh gọn).

2. Mô hình LEAN là gì?

Lean Manufacturing – Sản xuất tinh gọn là tổ hợp các phương pháp, hiện đang được áp dụng ngày càng rộng rãi trên khắp thế giới, nhằm loại bỏ lãng phí và những bất hợp lý trong quá trình sản xuất, để có chi phí thấp hơn và tính cạnh tranh cao hơn đối thủ của người sản xuất. Tăng khả năng đáp ứng một cách linh hoạt những yêu cầu luôn biến động và ngày một khắt khe của khách hàng.

Theo nguyên lý trên, mô hình LEAN tập trung vào nhận diện và loại bỏ những hoạt động không tạo thêm giá trị (Non Value-Added) cho khách hàng nhưng lại làm tăng chi phí trong chuỗi những hoạt động sản xuất, cung cấp dịch vụ của 1 doanh nghiệp.

Vào thập niên 1980, đã có một sự dịch chuyển cơ bản về cách thức tổ chức sản xuất tại nhiều nhà máy lớn ở Mỹ và Châu Âu.

Sản xuất hàng loạt đã bị đặt câu hỏi về tính tối ưu khi kết hợp với các kỹ thuật quản lý sản xuất từ đầu thế kỷ 19. Phương pháp “Vừa-Đúng-Lúc” đã được chứng minh là biện pháp tốt hơn để giảm phí phạm, bao gồm sản xuất quá mức cần thiết hoặc sớm hơn lúc cần thiết và giảm tồn kho cấp thiết. Điều này cũng giúp giảm lãng phí trong nhóm 7 lãng phí thường gặp, bao gồm chờ đợi, vận tải không cần thiết, thao tác thừa, gia công thừa, khuyết tật và sai lỗi sản phẩm hoặc dịch vụ.

3. Đối tượng áp dụng

Do bản chất của mô hình LEAN là tập trung vào việc loại bỏ những lãng phí cùng với nỗ lực để tạo thêm trị giá cho khách hàng, nên phạm vi những đối tượng tổ chức có thể áp dụng LEAN đã vượt ra khỏi ranh giới các ngành công nghiệp sản xuất truyền thống để mở rộng ra các lĩnh vực cung cấp dịch vụ, chẳng hạn chăm sóc sức khỏe, bán lẻ, du lịch, ngân hàng, văn phòng, bệnh viện, những cơ quan hành chính,…

4. Lợi ích của mô hình LEAN

1. Cải thiện năng suất và chất lượng sản phẩm, dịch vụ nhờ giảm thiểu phế phẩm và các lãng phí, nâng cao hiệu quả sử dụng những nguồn lực đầu vào, trong đấy có cả việc tăng năng suất lao động/ hiệu suất làm việc của nhân viên thông qua giảm chờ đợi (giữa người-người; giữa người-máy móc), giảm di chuyển, giảm các thao tác thừa trong quy trình làm việc/ vận hành. Mỗi nhân viên/ người lao động trực tiếp hoặc gián tiếp tham gia vào quá trình tạo sản phẩm hoặc cung cấp dịch vụ sẽ có nhận thức, tư duy rõ ràng về khái niệm giá trị và các hoạt động gia tăng giá trị cho khách hàng trong công việc của mình. Từ đó hăng hái đóng góp vào chuỗi giá trị của toàn công ty để cung cấp cho khách hàng theo nguyên tắc Chất lượng ngay từ nguồn (Quality at source!).

2. Rút ngắn thời gian, quy trình sản xuất/ cung cấp dịch vụ (cycle time) nhờ hợp lý hóa những quy trình tạo trị giá, cùng việc giảm thiểu các hoạt động không gia tăng trị giá, loại bỏ lãng phí do sự chờ đợi giữa các quy trình, rút ngắn thời gian chuẩn bị cho quá trình sản xuất (set-up time)và thời gian chuyển đổi việc sản xuất những sản phẩm khác nhau (change-over time).

Lợi ích khi thực hiện mô hình LEAN

3. Tránh lãng phí hữu hình và vô hình do tồn kho quá mức cần thiết, kể cả tồn kho bán thành phẩm dang dở giữa những công đoạn (WIP/ Work-In-Process) lẫn thành phẩm nhờ áp dụng nguyên lý JIT.

4. Nâng cao hiệu quả sử dụng máy móc, thiết bị, mặt bằng thông qua các công cụ hữu ích như TPM (Total Productive Maintenance – Duy trì năng suất tổng thể), sắp xếp sản xuất theo mô hình tế bào (Cell Manufacturing).

5. Nâng cao khả năng đối ứng một cách linh hoạt, song song giảm thiểu sức ép lên những nguồn lực đầu vào (con người, thiết bị) trước các yêu cầu đa dạng của thị trường thông qua thực hiện cân bằng sản xuất (level loading) mỗi khi doanh nghiệp đã đạt được kết quả tốt về thời gian chuyển đổi sản xuất. Khả năng giao hàng đúng hạn theo đó cũng sẽ được đảm bảo. Khi thời gian sản xuất (lead time) và thời gian chu trình (cycle time) được cải thiện, khả năng đáp ứng yêu cầu của khách hàng về sản lượng sản phẩm cũng sẽ được cải thiện với nguồn lực cơ sở vật chất hiện có.

(Nguồn: Viện Năng Suất Việt Nam)

Tìm hiểu chương trình đào tạo “Quản trị sản xuất tinh gọn theo Lean Manufacturing” của Trường đào tạo MTC